一、供应商管理现状

　　企业供应商管理的内容主要包括供应商市场定位（分类）分析、供应商偏好分析、供应商开发培育管理流程、供应商质量管理流程、供应商关系管理流程、建有优秀供应商库、供应商年度评审计划、标准的供应商评审表格、供应商数据库维护。总体来看，目前供应商管理中做得最好的是供应商质量管理流程和标准的供应商评审表格，最需要提高的是供应商偏好分析和供应商关系管理流程。

　　调查显示，目前企业在供应商市场定位分析中有58%的企业有市场定位分析，但不完善；25%的企业有市场定位，而且较完善；没有做供应商市场定位的只占13%，说明有80%多的企业都做了市场定位，企业对管理供应商的意识还是比较好的。在对于供应商偏好的分析中，35%的企业都没有做分析，剩下65%的企业都做了分析，但是其中的41%的企业虽然做了分析，但是不完善，只有17%的企业做得比较完善，7%的企业虽然做了分析，但是没有执行。供应商开发、培育管理流程有88%的企业都实行了，但是较为完善的只占40%。供应商质量管理流程有96%的企业都实行了，而且其中56%的企业已经比较完善了。供应商关系管理流程有78%的企业都实行了，但是较为完善的只占32%。建有优秀供应商库有87%都实行了，其中44%的企业已经较为完善了。标准的供应商评审表格有93%的企业都实行了，而且其中59%的企业比较完善。
 
　　供应商管理现状
 
　　二、供应商绩效评估情况

　　调查显示，企业对供应商的绩效评估中，57%的企业采用了定量的评估供应商的质量、成本、交期等基本参数；24%的企业采用了建立了供应商评估体系与标准，并定期对供应商进行评估；19%的企业能够利用评估结果推动供应商的绩效不断改善和提升；评估体系紧跟企业的战略发展、客户和市场要求。这说明目前57%的企业对供应商的绩效评估还处于初级阶段，对供应商的绩效评估仍有待改善。
 
　　三、供应商的支付情况

　　调查显示，供应商平均支付账期为60—90天的最多，占38%；其次是45—60天的，占25%；30—45天的占18%，90—120天的占16%。总体上来看，支付账期在1个半月到3个月的最多，占到60%多。如图3所示。
 
　　供应商平均支付账期
 
　　调查显示，有69.77%的供应商都是准时付款的，晚三个月以内付款的占27.03%，极少有晚于三个月以上付款的，只占3.2%。总体来说这个一个良好的现象，因为准时付款能够使企业的资金加快流动，有助于企业的发展。如图4所示。
 
　　供应商付款时间
 
　　四、供应商的财务及数量情况

　　调查显示，60%多的企业会考察供应商的财务情况，其中41%的企业对自己的供应商会进行不定期的交流和考察，21%的企业对自己的供应商会进行定期考察。有25%的企业对于自己选定的供应就不进行考察。甚至有11%的企业从不主动去了解供应商的财务状况。总体来说，有87%的企业都会关注自己供应商的财务状况。

 
　　调查显示，1%的企业拥有10家以内的供应商，3%的企业拥有10-19家供应商，10%的企业拥有20-49家供应商，14%的企业拥有50-99家供应商,21%的企业拥有100-199家供应商,15%的企业拥有200-299家供应商，8%的企业拥有300-399家供应商,8%的企业拥有500-699家供应商,3%的企业拥有700-999家供应商,16%的企业拥有1000家以上的供应商。总体上来看，这些被调查的企业拥有100家到299家的供应商所占的比重最大，达到36%。
 
　　五、采购额

　　公司前五大供应商的采购额占公司采购额30%以内的公司有33%；采购额占公司采购额30%-49%的公司有27%；采购额占公司采购额50%-69%的公司有24%；采购额占公司采购额70%或以上的公司有16%。总的来说，公司前五大供应商的采购额占公司采购额50%以下的占60%，公司前五大供应商的采购额占公司采购额50%以上的占40%，公司受前五大供应商的影响还是挺大的，要注意处理好与五大供应商的关系，形成一个良好的供应链。
 
　　调查显示，5家以内的供应商占公司80%以上采购额的比重为17%，5-9家的供应商占公司80%以上采购额的比重为22%，10-49家的供应商占公司80%以上采购额的比重为38%，50-99家的供应商占公司80%以上采购额的比重为14%，100家或以上的供应商占公司80%以上采购额的比重为9%。总的来说，5-49家的供应商占公司80%以上的比重最大，达到60%，这说明没有出现几个供应商垄断的局面。
 
　　六、对供应商的准入和淘汰机制

　　调查显示，60%的企业对供应商是有完整的准入机制；25%的企业对供应商有明确的准入机制，但是主要针对技术/质量的门槛；9%的企业对供应商有明确的准入机制，但是主要是业务配合上的；3%的企业对供应商有明确的准入机制，但是主要是通过公开招标的；只有2%的企业对供应商是没有明确的准入机制。总的来说，97%的企业对供应商是有明确的准入机制，这表明了大部分企业都意识到对供应商有明确的准入机制的重要性，只有严格选择好的、合适的供应商，才能促进企业的发展。
 
　　调查显示，43%的企业对供应商是有明确、完整的淘汰机制；25%的企业对供应商有明确的淘汰机制，但是主要针对技术/质量的门槛；15%的企业对供应商有明确的淘汰机制，但主要是业务配合上的；有14%的企业对供应商还没有明确的淘汰机制。总的来说84%的企业对供应商是有明确的淘汰机制，这表明了大部分企业都意识到对供应商有明确的淘汰机制的重要性，只有严格控制供应商的质量，让供应商有危机感，促进供应商的自身完善，才有利于企业与供应商的合作。
 
　　七、供应商数据共享

　　调查显示，76%的企业与上游供应商分享生产预测计划的数据，这表明企业普遍认为对供应商提供企业自身的生产预测计划能够提高供应商的供应精度，减少因信息不明确而导致的缺货、延迟等。36%的企业与上游供应商分享产品库存数据，这些企业很注重库存管理，和供应商共享库存数据有利于供应商准确地知道企业的库存状况，供应商根据库存的波动随时调整企业的供应量。20%的企业与上游供应商分享产品运输在途的数据，产品运输在途数据有利于企业清楚地知道产品的运输状态，并及时地安排好接收产品的工作，有利于库存管理。14%的企业与上游供应商没有分享任何数据，这种状态是不太好的，相当于企业和供应商都是孤立的，没能发挥出两者合作的巨大潜力。

　　在发展良好的供应链中，企业与供应链上的上下游企业都应该共享一些产品信息，例如产品生产预测计划、产品库存数据和产品运输在途数据，这些数据的共享能够极大地降低整条供应链上的库存量，为供应链上的企业增加利润。但是目前我国的企业，在供应链信息共享方面仍有待提高。
 
　　八、供应商的评估频率

　　企业通过对供应商进行评估，使供应商不断完善自身的业务，大大提高合作的稳定性。调查显示，96%的企业都会对供应商进行评估，但是具体的评估频率不同，其中52%的企业对供应商进行一年一次的评估，21%的企业对供应商是不足3个月评价一次，15%的企业对供应商是半年评价一次。4-5个月、7-11个月或一年以上评价一次的企业只占少数。这说明大部分企业对供应商评估倾向于一年一次、半年一次或不足三个月一次。只有极少数的4%的企业对供应商是从来不评估的。
 
　　九、供应商的来料水平

　　调查显示，超过80%来料都能达到公司的要求的供应商占80%左右，基本免检的供应商占14.41%，超过50%来料都能达到公司的要求的供应商占5.41%，完全不能达到公司要求的供应商基本为0。这是一种正常的现象，企业在挑选供应商的时候，一般都先要对供应商进行考察，然后再确认合作关系。在考察的过程中，如果供应商做得不好，可以取消与这家供应商的合作，选择更好的供应商合作，以保证企业产品需求的供应。供应商超过80%来料都能达到公司的要求占的比重越大，越能保证企业工作的顺利开展，同时也说明企业在供应链管理方面做得越好。
 
　　十、对二级供应商的质量要求

　　调查显示，90%的公司对于重要的二级供应商的质量是有明确的要求，具体审核的方式有三种：一级供应商审核、一级供应商提供证明和公司自己审核。公司通过要求一级供应商审核来保证二级供应商的质量要求的占34.83%，通过要求一级供应商提供证明的占31.23%，通过公司自己审核的占24.32%。仅有9.61%的企业对二级供应商的质量是没有要求的。这说明公司还是挺重视重要的二级供应商的质量问题的。
 
　　十一、企业对供应商的要求

　　调查显示，企业对供应商在绿色采购、社会责任和可持续发展方面要求最高，都超过了50%，其中对绿色采购达到56%，对社会责任达到54%，对可持续发展达到53%。相对于低碳排放与可追溯方面，企业对供应商的要求只占45%。未来3-5年后，企业将会要求更多的供应商实行绿色采购、低碳排放与可追溯、社会责任和可持续发展。也就是说5年后，企业对于供应商在这四方面实行的要求将会接近80%，这也要求供应商要从现在开始注重这四方面的发展。
 
　　十二、供应商质量评估的工具和方法

　　企业在供应商质量改进中使用的主要质量工具包括：来料检验、不合格报告、8D、现场辅导、QC小组、PDCA流程、质量老7种工具、质量新7种工具、统计过程控制（SPC）、标杆对比（Benchmarking）、看板可视化（Kanban）、质量功能展开、防错技术、试验设计、失效模式和影响分析(FMEA)、故障树分析（FTA）和可靠性分析。

　　调查显示，排名前6的质量工具分别为：来料检验、不及格报告、现场辅导、8D、统计过程控制、QC小组，占的比重分别是：85%、68%、47%、43%、40%、40%。来料检验指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。目前最多企业选择用来料检验这种方法，因为这种方法简单、可行。
 
　　调查显示，企业使用频率较高，效果很好的工具由高到低的排序是来料检验、8D、不及格报告、失效模式和影响分析、PDCA流程、统计过程控制，这些工具分别占27%、26%、20%、18%、17%、16%。8D的原名叫做8 Eight-Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤；也可以称为TOPS（Team Oriented problem solving）即团队导向问题解决方法。其中8D、来料检验和不及格报告这三个工具，不仅是用得最多的工具，而且是使用频率较高、效果很好的工具（由图16和图17可知），这是符合常理的，因为只有使用效果好的工具，才会有很多人使用。

　　使用频率较高效果很好的工具
 
　　供应商质量改进采用的管理方法有精益管理、六西格玛/精益六西格玛、合理化建议、流程再造、卓越绩效模式、方针目标管理、零缺陷管理、全员设备维护管理（TPM）、5S/6S、QC小组。调查显示，实施效果较好前三种方法分别是精益管理、六西格玛/精益六西格玛和合理化建议。这些方法分别占37%、24%和18%。精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。精益管理能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入。总的来说，由于精益管理实施起来简单、高效，很多企业都倾向于用此方法。